directgoodru

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ Заместителю генерального директора ОАО «НИИХИММАШ» Харину П. № 09-03/436 На № от Рассмотрев представленные материалы, Управление технического надзора Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору согласовывает разработанные ОАО «НИИХИММАШ» стандарты организации: СТО 00220256-002-2006 «Сварочные работы при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов. Типовые технические условия.»; СТО 00220256-003-2006 'Теплообменники спиральные стальные. Суот на предприятии образец.

1. Инструкция По Клеймение Сварных Швов Трубопроводов
2. Сварные Швы Гост
3. Виды Сварных Швов
4. Ескд Сварные Швы
5. Инструкция По Клеймение Сварных Швов

Технические условия', взамен ТУ 26-01-268-80; СТО 00220256-004-2006 'Аппараты теплообменные спиральные. Методика расчета на прочность', взамен РТМ 26-01-58-73. Заместитель начальника Управления Н.А. Хапонен ПРЕДИСЛОВИЕ 1. РАЗРАБОТАН ОТКРЫТЫМ АКЦИОНЕРНЫМ ОБЩЕСТВОМ «НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКИЙ ИНСТИТУТ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ» (ОАО «НИИХИММАШ»).

РД 34.10.130-96 Инструкция по визуальному. Размеры сварного шва. Проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля; по результатам механических испытаний сварных соединений в соответствии с п.4.29 настоящего раздела. Операционный контроль должен выполняться производителями работ и мастерами, а самоконтроль— исполнителями работ. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, требованиям настоящего раздела, государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке. Стыки, выполненные дуговой сваркой, очищаются от шлака и подвергаются внешнему осмотру. Правила контроля распространяются на контроль сварных соединений. Наличие и правильность клеймения (маркировки) выполнения сварных швов. Течеискателя проводят согласно инструкции по эксплуатации прибора. Система клеймения. Сварного шва.

РАЗРАБОТАН ВПЕРВЫЕ. ЭКСПЕРТИЗА ПРОВЕДЕНА В ТК260 «ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ И НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЕ» ПИСЬМО № 7064-34-8-300а от 25.01.06 г. СОГЛАСОВАН В ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЕ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ.

ПИСЬМО УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НАДЗОРА № 09-03/436 от года. СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТО 00220256-002-2006 Типовые технические условия Дата введения: г.

Тип электродного покрытия Пример марок электродов Температура прокалки, °С Время выдержки, час. Рутило-кислое и рутиловое АНО-3, АНО-4 180-200 1-1,5 Фтористо-кальциевое УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЭА-395/9, ОЗЛ-6, ЦЛ-11 350-400 2-3 ПРИМЕЧАНИЕ. При несовпадении данных принимать режимы, указанные в этикетках-паспортах или ТУ на электроды 7.7 Прокалку сварочных электродов рекомендуется производить в специальных приспособлениях для раскладки электродов в электрических печах. Температура печи при загрузке сварочных электродов для прокалки должна быть не более 150°С, а скорость подъёма температуры в пределах 100-200 °С в час. Во избежание осыпания покрытия не рекомендуется прокаливать электроды более 2-х раз. 7.8 Сварочная проволока должна быть очищена механическим способом и непосредственно перед сваркой протерта растворителем.

Травление сварочной проволоки не допускается. Поверхность сварочной проволоки должна быть ровной, гладкой и чистой, без плен, трещин и следов окалины. 7.9 Перед сваркой изделий должно быть проверено качество сварочных материалов, как минимум, наплавкой двух-трехслойного валика на пластину или путем сварки соединения, и убедиться в удовлетворительных сварочно-технологических свойствах и отсутствии в металле шва или наплавке недопустимых дефектов. Наиболее простым способом экспресс-контроля является сварка товарного соединения с последующим его разламыванием и просмотром излома металла шва (см. 7.10 Для определения внутренних дефектов в наплавке производить просвечивание или послойную шлифовку с протравлением поверхности (или без него), например, через каждые 0,5-1 мм толщины.

В случае недопустимой пористости в контрольных пробах, электроды, а при автоматической сварке - флюсы, прокалить и произвести повторное испытание; при газоэлектрической сварке - проверить защитный газ (аргон, гелий, С O 2 ) на влажность, очистить и промыть растворителем сварочную проволоку и свариваемые кромки. При необходимости могут быть проведены другие испытания, предусмотренные. 7.11 Организация хранения и выдача в работу сварочных материалов должна исключать вероятность их перепутывания и использования не по назначению. 7.12 На все сварочные (присадочные) материалы должны быть сертификаты, подтверждающие их марку и соответствие свойств требованиям стандартов или технических условий на эти материалы. 7.13 На основных материалах должна быть маркировка (как минимум, марка материала, номер плавки и партии), а на сварочных материалах - этикетка или бирка, по которым устанавливается их марка и принадлежность сертификатов этим материалам. Не допускается использование обезличенных материалов, не имеющих маркировки и сертификатов или их заменяющих документов. Допускается подтверждение марки и соответствие обезличенных материалов требованиям стандартов (технических условий) соответствующими испытаниями, при необходимости по заключению специализированной организации.

7.14 При резке основных материалов на все части должна переноситься маркировка независимо от их размера. Допускается сокращенная условная маркировка, зарегистрированная в соответствующих документах (журнале, ведомости и т.п.) 8.1 При проведении ремонтно-сварочных работ необходимо учитывать специальные требования, предъявляемые к сварке оборудования из материалов, имеющих сварочно-технологические особенности согласно ОСТ 26.260.3-2001 в его разделах: 5.1 из коррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. 7.1 - из коррозионно-стойких сплавов на железоникелевой основе. 10.1 - из титана и титановых сплавов. 11.1 - из алюминия и алюминиевых сплавов 12.1 - из меди и медных сплавов 13.1 -из никеля 14.1 - из сплавов на никелевой основе. 8.2 Порядок применения сварочных технологий при проведении ремонта и реконструкции оборудования должен удовлетворять требованиям.

9.1 К сборке под ремонтную сварку допускаются детали, принятые службой технического контроля, с механически обработанными кромками и зачисткой прилегающих участков, промытых с обеих сторон. Качество подготовки кромок под сварку, сборка и прихватки свариваемых элементов должны удовлетворять требованиям разделов 3.3 и 3.4 ОСТ 26.260.3-2001.

9.2 При сборке деталей под ремонтную сварку смещение кромок в сварных соединениях, совместный увод кромок (угловатость) должны отвечать требованиям ОСТ 26.291-94 (раздел 3.10) и (раздел 4.9). Группа аппарата 1,2 3 4,5а 5б Длина контролируемых участков от общей длины шва,% 100 50 25 10 Примечание. Контроль сварных соединений аппаратов группы 5б, работающих под давлением не более 0,3 кгс/см 2, по усмотрению предприятия допускается не производить - все места исправлений сварных швов в объеме по таблице 2, исчисляемом от общей протяженности исправлений на каждом шве. Вид сварного соединения Классы дефектности по по группам аппаратов 1, 2, 3 4 5а 5б Стыковое 3 4 5 6 Угловое и тавровое 4 5 5 6 Нахлесточное 5 6 6 7 Примечание: 1. При толщине металла до 45 мм допускается оценку дефектов производить по классу 4 вместо класса 3, по классу 5 вместо класса 4 и по классу 6 вместо класса 5, по классу 7 вместо класса 6. В кольцевых соединениях толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной дуговой сваркой, допускается оценивать дефекты по классу 5 вместо классов 3 и 4. Оценку дефектности методом ультразвуковой дефектоскопии производить по ОСТ 26-2044-83 В двухсторонних угловых и тавровых сварных соединениях патрубков с внутренним диаметром не более 250 мм, исполнение которых предусмотрено чертежом с полным проплавлением, аппаратов 2, 3, 4, 5 групп допускается местный внутренний непровар в области смыкания корневых швов глубиной не более 10% номинальной толщины стенки, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 5% длины шва.

Группа сосуда Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой наплавки от общего количества,% 1, 2 100 3, 4 50 5 25 13.20 В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена. Должны контролироваться - каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м; - места исправления каждого сварного шва; - наплавка в одной точке. 13.21 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек. При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными. 13.22 При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3, 4 и 5а и 5б групп стилоскопирование металла шва производиться на всех сварных соединениях, выполненных данным способом сварки. 13.23 Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, следует удалять, швы вновь сварить и подвергнуть стилоскопированию.

Инструкция По Клеймение Сварных Швов Трубопроводов

13.24 Сосуды и аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2) после ремонта корпусов сваркой подвергаются гидравлическому или пневматическому испытанию, а сосуды и аппараты, работающие под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2) и менее (вакуум с остаточным давлением не ниже 665 МПа (5 мм.рт.ст.)) контролю на плотность и герметичность. 13.25 Гидравлические испытания и контроль на герметичность проводить в соответствии с требованиями и ОСТ 26.291-94. 14.1 Исправление дефектов ремонтной сварки осуществляется аналогично ремонту дефектов ранее выполненных швов в соответствии с настоящим стандартом. 14.2 Если после первого исправления дефектов ремонтной сварки вновь образуются недопустимые дефекты, швы могут быть допущены к повторному исправлению службой главного механика после изучения, анализа и устранения возможных причин образования дефектов: качество основных и сварочных материалов, состояние участка и сварочного оборудования, качество подготовки под сварку, квалификация сварщика, условия сварки (в т.ч.

Окружающая среда и др.). В сложных случаях рекомендуется привлечение специалистов специализированных предприятий.

Исправление дефектов в ремонтной сварке более 2-х раз на одном и том же месте допускается после анализа причин по решению главного механика предприятия. 15.1 Если сосуд (аппарат) выполнен согласно технической документации с термической обработкой (например, в случаях, когда среда может вызвать коррозионное растрескивание и др.) возможность и технология его ремонта в условиях предприятия с применением сварки должна быть рассмотрена специалистами в конкретном случае. 16.1.1 Для изготовления вставки применять листовую сталь толщиной 20 мм марки ВСт3сп3 по ГОСТ 380 или 20К, 09Г2С, 16ГС по в соответствии с расчетом на прочность. Для сварки применять один из следующих видов электродов (таблица 16.1): Таблица 16.1 - Марки применяемых электродов. Тип электрода по Марка электрода Гарантируемая прочность металла шва кгс/см 2 (не ниже) Э 42 АНО-5, АНО-17 42 Э 42А УОНИ-13/45 Э 46 АНО-13, МР-3, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12 46 Э 46А АНО-8 Э 50А УОНИ-13/55, АНО-11, ВП-4 50 Выбор конкретного типа электродов произвести по испытаниям основного металла и расчету на прочность.

Гарантируемая прочность металла шва должна быть не ниже прочности основного металла (по результатам испытаний) или не ниже требуемой по расчету на прочность. 16.1.3 Соответствие металла вставки и сварочных материалов техническим требованиям стандартов должно быть подтверждено сертификатами. 16.1.4 Сварочные электроды должны быть проверены на соответствие требованиям по состоянию поверхности покрытия (риски, задиры, вмятины, поры, шероховатость, оголенность стержня и т.п.), и эксцентриситету покрытия.

Электроды с недопустимыми дефектами бракуются. 16.1.5 Сварочно-технологические свойства проверять путем сварки тавровой пробы по или сварки пробной пластины с последующим просвечиванием или УЗД. Электроды, не удовлетворяющие требованиям по формированию шва или внутренним дефектам, бракуются (допускается прокалка с повторной проверкой). 16.1.6 Сварочные электроды должны храниться в сухих помещениях при температуре не ниже 17°С с влажностью воздуха не более 60%. 16.1.7 После получения со склада или длительного хранения, в случае нарушения режима хранения, электроды перед использованием должны быть прокалены по режиму, указанному в паспорте или технических условиях на электроды. 16.1.8 К выполнению сварки допускаются сварщики, аттестованные по Правилам 03.

К руководству сварочными работами допускаются специалисты сварочного производства, а также инженерно-технические работники, изучившие положения нормативной документации по сварке данного материала. Рабочее давление в корпусе, МПа 0,18 Рабочее давление в сепараторе. Мпа 0,05 Рабочее давление в трубной части. МПА 0,09 Рабочая температура в корпусе. Марка электрода Тип электрода Температура прокалки, °С Время выдержки, час УОНИ-13/45 Э42А 250-300 1 УОНИ-13/55 Э50А 250-300 ТМУ-21У 360-400 ЦУ-5 340-380 16.3.5.6 Прокалку сварочных электродов перед употреблением рекомендуется производить в специальных приспособлениях для раскладки электродов в электрической печи. Температура при загрузке сварочных электродов для прокалки должна быть не более 150°С, а скорость подъема температуры в пределах 100-200°С в час.

Во избежание осыпания покрытия не рекомендуется прокаливать электроды более 2-х раз. 16.3.5.7 Условия хранения и организация выдачи электродов сварщикам должны исключать возможность перепутывания марок и партий. 16.3.5.8 Временное хранение электродов в процессе выполнения работы и перерывах рекомендуется в сушильных шкафах с температурой не ниже плюс 40°С. На каждой коробке или пачке с электродами должна быть этикетка, содержащая сведения в соответствии. 16.3.5.9 В случае необходимости служба предприятия имеет право проводить контрольную проверку качества поступивших электродов и соответствия их показателей требованиям, или приемо-сдаточных характеристик паспорта на электроды каждой конкретной марки. Методы испытаний должны соответствовать. 16.3.6.1.1 На сегментных заготовках, предназначенных для изготовления конического днища, обработать кромки механическим способом (, ).

16.3.6.1.2 Прилегающие участки металла к свариваемым кромкам на расстоянии 20-30 мм с двух сторон должны быть зачищены абразивным кругом до металлического блеска и промыты растворителями. 16.3.6.1.3 Произвести сборку конического днища из сегментных заготовок на прихватках. Длина прихваток 10-15 мм, расстояние между ними 100-150 мм. Поверхность прихваток зачистить до металлического блеска. Дефектные прихватки удалить. 16.3.6.1.4 Прихватки должны выполнять сварщики той же квалификации, что и сварку основного металла. 16.3.6.1.5 Непосредственно перед сваркой промыть свариваемые поверхности кромок и прилегающие к ним поверхности растворителями.

Выполнить сварку сегментных заготовок. Сварка ручная дуговая электродами марки УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 короткой дугой. Для первого прохода применять электрод диаметром 2-2,5 мм, для последующих диаметром 3 и 4 мм. Рекомендуется по возможности первый проход выполнить аргонодуговой сваркой.

В качестве присадочной проволоки применять проволоку марки Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-10Г2 и др. Режимы ручной дуговой сварки в зависимости от диаметра и марки электродов приведены. ) Рисунок 16.3-3 - ) Рисунок 16.3-4 - ) Рисунок 16.3-5 - ) Таблица 16.3-2. Тип электрода Марка электрода Диаметр электрода Сварочный ток. Род тока Э42А УОНИ-13/45 2 45-65 Постоянный ток, обратная полярность 3 80-100 4 130-160 Э50А У ОНИ-13/55 3 80-100 4 130-160 ТМУ-21У 3 60-120 4 100-180 ЦУ-5 2,5 50-100.

сварочный ток для всех пространственных положений. Каждый последующий слой выполнять после зачистки предыдущего до металлического блеска. При этом шов и прилегающая к нему зона основного металла должна подвергаться контролю внешним осмотром с целью выявления дефектов.

Удаление дефектов производить нагартованной щеткой или абразивным кругом. 16.3.6.1.8 Смещение кромок не должно превышать 2 мм. 16.3.6.2.1 Продольные сварные швы обечайки и шва конического днища должны быть смещены относительно друг друга на величину не менее 100 мм между осями швов. 16.3.6.2.2 Зачистить наплывы металла, оставшиеся после выполнения продольных сварных соединений сегментных заготовок конического днища, абразивным кругом заподлицо с поверхностью разделки.

Кромки и прилегающие зачищенные поверхности промыть растворителями и протереть. 16.3.6.2.3 Сборку конического днища со стенкой греющей камеры и стенкой сепаратора выполнить на прихватках. Прихватки расположить равномерно по периметру свариваемых кромок. Длина и количество прихваток должны быть достаточными для надежного закрепления конического днища. Прихватки выполнять попеременно с диаметрально противоположных сторон.

16.3.6.2.4 Прихватки зачистить щеткой из нагартованной нержавеющей стали до металлического блеска и промыть. Дефектные прихватки удалить.

16.3.6.2.5 Непосредственно перед сваркой промыть свариваемые поверхности кромок и прилегающие к ним поверхности растворителями. 16.3.6.2.6 Выполнить сварку поперечных швов ( и ) с целью устранения возможной поводки конического днища при сварке, сварку рекомендуется производить попеременно с диаметрально противоположных сторон. Сварку производить в соответствии с и настоящей инструкции. 16.3.7.1 Разметить и вырезать отверстие в коническом днище под сливной патрубок Ø219 мм с припуском в соответствии. 16.3.7.2 Обработать в отверстии кромки под сварку механическим способом. Конструктивные элементы подготовленных кромок представлены. 16.3.73 Перед сборкой и сваркой патрубка сливного в стенку конического днища, прилегающие поверхности к кромкам отверстия с обеих сторон должны быть зачищены на расстоянии 20÷30 мм абразивным кругом до металлического блеска.

Непосредственно перед сваркой, свариваемые поверхности кромок и прилегающие к ним поверхности промыть растворителями. 16.3.7.4 Сборку сливного патрубка с коническим днищем выполнить на прихватках. Прихватки ставить с диаметрально противоположных сторон.

Прихватки должны выполнять сварщики той же квалификации, что и сварщики, выполняющие сварку сливного патрубка. Рисунок 16.3-6 - ) Рисунок 16.3-7 - ) Б - Б (см. ) Рисунок 16.3-8 - ) Поверхность прихваток должна быть зачищена и проконтролирована. Дефектные прихватки удалить. 16.3.7.5 Вварку сливного патрубка в стенку конического днища производить в соответствии с и настоящей инструкции. Контроль сварки осуществляется: - проверкой соответствия сварочных материалов требованиям стандартов, по которым они поставляются и настоящей технологической инструкцией; - контролем качества подготовки вварки нового конического днища без удаления сферического днища в сепаратор и вварки в стенку конического днища сливного патрубка; - внешним осмотром по; - механическими испытаниями контрольных сварных соединений на образцах по; - ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100% по ОСТ 26-2044-83; - цветной дефектоскопией по ОСТ 26-5-99;. гидравлическим испытанием.

Ознакомившись с примерами, вы сможете понять, как должно выглядеть хорошее резюме, и по аналогии заполните своё собственное резюме. Резюме обычно содержит три основных блока — «Личная информация», «Образование» и «Опыт работы». Их создали специалисты Superjob, проверяющие и корректирующие миллионы резюме ежемесячно. Упростить задачу по вам помогут образцы резюме различных профессий.

16.3.8.2 По результатам контроля не допускаются дефекты в соответствии с п. 3.11.4 ОСТ 26.291-94.

Б - Б (см, рисунок 16.3-9) Рисунок 16.3-9 - ) На нижней части кожуха греющей камеры были обнаружены многочисленные язвы. В связи с этим возникла необходимость замены дефектной части кожуха новой обечайкой или усиления дефектной части кожуха укрепляющим кольцом. 16.4.1.1 Материал кожуха греющей камеры выпарного аппарата - ВМ Ст3кп ГОСТ 380-71.

16.4.1.2 Для укрепления дефектной части греющей камеры выпарного аппарата или ее замены на новую обечайку использовать листовой прокат из стали Ст3сп-3 или Ст3пс-3 по ГОСТ 380, отвечающего требованиям (приложение №4) и ОСТ 26.291-94 (приложение №2). 16.4.1.3 Для дуговой сварки дефектной части кожуха из стали Ст3кп со сталью марки Ст3сп3 использовать электроды типа Э42А марки УОНИ-13/45. 16.4.1.4 Режим прокалки электродов перед употреблением: температура прокалки 250-300°С, время выдержки 1 час. Примечание: Разрешается также принимать режимы, указанные в этикетках, паспортах или ТУ на электроды. 16.4.1.5 Режим сварки для электродов типа Э42А марки УОНИ-13/45 диаметром 3 мм выбирается в соответствии с паспортными данными, техническими условиями или этикетками на электроды.

16.4.1.6 Для аргонодуговой сварки дефектной части кожуха использовать в качестве присадочных материалов низколегированные сварочные проволоки марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-10Г2, Св-08ГСМТ и другие по, содержащие достаточное количество раскислителей (марганца, кремния и т. Д.) и обеспечивающие необходимые механические свойства металла шва. Рисунок 16.4-1 -места замера толщины нижней части кожуха греющей камеры выпарного аппарата 16.4.2.1 Замену обечайки производить путем вырезки дефектной обечайки кожуха непосредственно по кольцевому шву или за разрешенным расстоянием и изготовленной с подгонкой по месту новой обечайки. При этом важно соблюдать требования по расположению новых кольцевых и продольных швов вваренной обечайки относительно других швов и приваренных к ней элементов. 16.4.2.2 Вырезку дефектной части кожуха производить частями по одной части три раза.

Вначале вырезать первую 1/3 часть дефектного кожуха плазменной или газовой резкой или абразивным кругом. Во избежание деформации трубной решетки в процессе сварки, необходимо при вырезке сохранить часть кожуха высотой не менее 30-50 мм со стороны трубной решетки для последующей стыковой сварки с новой обечайкой. Затем подготовить под сварку оставшуюся часть кожуха и 1/3 обечайки, собрать их на прихватках. 16.4.2.3 При вырезке не допускается перегрев металла. 16.4.2.4 После огневой резки необходимо снять припуск на оставшихся бездефектных частях кожуха абразивным кругом, обеспечив полное удаление неровностей огневой резки и получения чистых без наплавов и окислов кромок.

Сварные Швы Гост

16.4.2.5 На кромках следы окислов и цвета побежалости зачистить абразивным кругом до металлического блеска. 16.4.2.6 Зачистить абразивным кругом поверхности кожуха на расстоянии 20-30 мм от свариваемых кромок до металлического блеска. 16.4.2.7 Очистить внутреннюю поверхность кожуха от брызг, абразивных зерен, в том числе и трубчатку греющей камеры.

16.4.2.8 Замену дефектной части обечайки выполнить новой обечайкой, состоящей из трех частей. Части новой обечайки должны быть изготовлены из стали Ст3сп3 толщиной 8 мм. Наружный радиус частей обечайки должен быть равен наружному диаметру кожуха. 16.4.2.9 Резку трех частей заготовок для новой обечайки производить на гильотинных ножницах, предусмотрев припуск для подгонки по месту вырезки дефектной части кожуха и разделки кромок механическим способом. 16.4.2.10 Разделку продольных и поперечных кромок заготовок выполнить под углом 25±2° с притуплением 1±1 мм после вырезки каждой трети части кожуха.

16.4.2.11 Прилегающие к кромкам поверхности зачистить абразивным кругом с двух сторон шириной 20-30 мм до металлического блеска. 16.4.2.12 Заготовки вальцевать по радиусу наружного диаметра кожуха.

16.4.2.13 Сварку новой обечайки с кожухом выполнить на оставшихся подкладках в соответствии с ОСТ 26.291-94 (п. 10.1.12), который допускает применение дуговой сварки в стыковых соединениях обечаек с кожухом на оставшихся подкладках. 16.4.2.14 Резку заготовок из стали Ст3сп3 для остающихся подкладок выполнить на гильотинных ножницах.

Подкладки должны иметь ширину 35-40 мм и длину равную длине одной трети окружности обечайки. 16.4.2.15 Продольные и поперечные кромки остающихся подкладок строгать до шероховатости R z 40.

16.4.2.16 Стороны, прилегающие к свариваемым кромкам кожуха и обечаек, зачистить абразивным кругом до металлического блеска. 16.4.2.17 Перед сборкой 1/3 части обечайки с оставшейся частью кожуха провести осмотр оставшейся бездефектной части кожуха.

16.4.2.18 В случае обнаружения дефектов на оставшейся части кожуха у трубной решетки, их необходимо устранить абразивной зачисткой как с внутренней, так и с наружной стороны кожуха. 16.4.2.19 Разделку кромок кожуха 1/3 части под сварку 1/3 обечайки выполнить абразивным кругом под углом 25°±2° и притуплением 1±1 по - С18. 16.4.2.20 Зачистить абразивным кругом прилегающие поверхности на расстоянии 30-40 мм от кромок до металлического блеска.

По возможности произвести зачистку внутренней поверхности на расстоянии 20-25 мм от кромок. Полнота удаления поверхностных дефектов и качество зачистки контролируется внешним осмотром.

В случае обнаружения недопустимых дефектов, их надо устранить. 16.4.2.21 До проведения монтажа трех новых частей обечайки с кожухом необходимо предусмотреть механическую обработку отверстий под люк и штуцеры. 16.4.2.22 Разделку кромок отверстий под сварку люка и штуцеров выполнить механической обработкой под углом 45°±2° по - У6.

16.4.2.23 1/3 обечайки подогнать к вырезанной и подготовленной под сварку 1/3 кожуха согласно конструктивным размерам стыкового соединения. 16.4.2.24 Подготовленные кромки остающихся подкладок с зачищенной с одной стороны поверхностью прихватить к части новой обечайки, расположив зачищенную поверхность остающихся подкладок к внутренней поверхности части обечайки. 16.4.2.25 После выполнения прихваток удалить шлак и зачистить металл прихваток металлической щеткой до металлического блеска. Дефектные прихватки удалить абразивным кругом.

16.4.2.26 Сборку 1/3 обечайки с остающимися подкладками с кожухом под дуговую сварку выполнить на прихватках электродами типа Э42А по диаметром 3 мм. Размер прихваток 30-40 мм с шагом 150-200 мм. При этом смещение свариваемых кромок части обечайки не должно превышать 1 мм. 16.4.2.27 После выполнения прихваток удалить шлак, брызги металла и зачистить абразивным кругом или металлической щеткой прихватки. Дефектные прихватки удалить абразивным кругом.

16.4.2.28 Вырезку второй 1/3 части дефектной части кожуха выполнить огневым способом: плазменной или газовой резкой или абразивным кругом. Подготовить кромки вырезанной второй 1/3 части кожуха под прихватку со второй 1/3 частью обечайки, подогнать вторую 1/3 обечайки под сборку со второй 1/3 частью кожуха в порядке, изложенном выше, и прихватить. Затем в аналогичном порядке подготовить третью часть кожуха и третью часть обечайки, собрать их на прихватках. 16.4.2.29 Сварку новой обечайки, состоящей из трех частей, с кожухом выполнить в 3-5 слоев электродами Э42А диаметром 3-4 мм. При выполнении сварного соединения собранной на прихватках новой обечайки, первый слой выполнить прерывистым, как со стороны трубной решетки, так и с противоположной стороны. В начале первый слой поперечных (кольцевых) швов выполнить на длине 200 мм, затем переместиться на другую сторону аппарата и выполнить первые слои на такой же длине.

Виды Сварных Швов

В таком же порядке выполнить первые слои по всей длине 16.4.2.30 После выполнения первых слоев поверхности швов и кромки очистить от шлака, брызг металла и зачистить металлической щеткой до металлического блеска. При обнаружении дефектов на поверхности металла швов, их надо устранить. После выполнения первого слоя кольцевого шва со стороны трубной решетки последующие слои выполнить в аналогичном порядке. Второй поперечный (кольцевой) шов с кожухом выполнить в 2-4 слоя электродами Э42А. Продольные сварные соединения также сварить между собой в 3-5 слоев. После выполнения каждого слоя поверхности швов очистить от шлака, брызг металла и зачистить металлической щеткой до металлического блеска.

Ескд Сварные Швы

16.4.2.31 Режим дуговой сварки электродами типа Э42А должен соответствовать указаниям паспорта или технических условий или этикеток на электроды. 16.4.2.32 Проконтролировать каждый слой шва визуально и в случае необходимости методом цветной дефектоскопии. 16.4.2.33 Установку нового люка, новых штуцеров, изготовленных по технической документации на выпарной аппарат, следует выполнить в новую обечайку в соответствии с требованиями технической документации и ОСТ 26.291-94 (п. 16.4.2.34 Сборку люка и штуцеров выполнить на прихватках.

Размер прихваток для сборки люка с кожухом не должен превышать 10-15 мм и расстояние между прихватками 100-150 мм. Прихватку штуцеров выполнить с размерами, указанными руководителем ремонта. Поверхности прихваток очистить от шлака и проконтролировать визуально. Сварку выполнить в 2-4 слоя ручной дуговой сваркой электродами Э42А диаметром 3 мм. После каждого слоя очистить поверхность швов металлической щеткой от шлака и проконтролировать каждый слой визуально 16.4.3.1 Условия проведения ремонта дефектного участка: перед подготовкой и проведением сварочных работ дефектные места кожуха должны быть очищены и проконтролированы для уточнения расположения границ дефектного участка, их необходимо зафиксировать и обозначить на наружной поверхности нижней части кожуха. Обозначение дефектов принимается руководителем ремонтных работ.

16.4.3.2 Ширина укрепляющего кольца из стали Ст3сп-3 толщиной 8 мм должна быть больше или меньше на 30-50 мм от поперечного кольцевого шва бездефектной части кожуха. 16.4.3.3 Размещение укрепляющего кольца относительно сварных швов нижней части кожуха и допускаемые расстояния между швами определяются в соответствии с требованиями ОСТ 26.291-94 (п.п. 3.10.6 и 3.10.7). 16.4.3.4 Для выполнения сварки укрепляющего кольца (, поз. 1) стыковым швом необходимо использовать дополнительную обечайку шириной 60-100 мм (, поз. Эту обечайку соединить с укрепляющим кольцом и с поверхностью бездефектной части кожуха стыковыми швом, а с другой стороны обечайки с поверхностью бездефектной части кожуха нахлесточным швом. Кто ты по знаку зодиака фильм. 16.4.3.5 Резку заготовок полуобечаек производить на гильотинных ножницах.

16.4.3.6 Разделку кромок полуобечаек под сварку продольных и одного поперечного (кольцевого) шва выполнить под углом 25°±2° и притуплением 1±1 мм , вторую поперечную (кольцевую) кромку под углом 90°. 16.4.3.7 Разметить и вырезать в полуобечайках (укрепляющего кольца) отверстие по наружному диаметру патрубков штуцеров и разделать под сварку кромки под углом 45°±2° и притуплением 1±1 мм.

Рисунок 16.4-2 - 16.4.3.8 Разметить и механически обработать отверстия по наружному диаметру патрубков штуцеров и разделать под сварку кромки под углом 45°±2° и притуплением 1±1 мм. Допускается вырезка отверстий по наружному диаметру фланцев штуцеров с последующей наплавкой от стенки штуцера до кромок отверстий укрепляющего кольца. Наплавленный слой должен быть выполнен заподлицо с наружной поверхностью укрепляющего кольца. 16.4.3.9 Для исключения возможности возникновения щелевой коррозии в укрепляющем кольце, в случае образования сквозных дефектов в стенке, вырезать отверстия в дефектной части кожуха до проведения сборки и сварки укрепляющего кольца. 16.4.3.10 Разметить на наружной дефектной части кожуха отверстия диаметром 200 мм. 16.4.3.11 Вырезать в стенке дефектной части кожуха отверстия огневым способом: плазменной или газовой резкой. После огневой резки необходимо обработать кромки отверстий абразивным кругом на глубину 2-3 мм, обеспечив полное удаление неровностей огневой резки и получение чистых без наплывов и окислов кромок отверстий.

16.4.3.12 При вырезке отверстий нарушение целостности трубчатки не допускается. 16.4.3.13 После вырезки и зачистки поверхностей отверстий, очистить от брызг, наплывов, абразивных зерен внутренние поверхности кожуха и трубчатки. 16.4.3.14 До проведения ремонтных работ осуществить контроль подготовки дефектной части кожуха для сборки и сварки укрепляющего кольца. 16.4.3.15 Перед сборкой укрепляющего кольца провести осмотр бездефектных частей кожуха. Особо обратить внимание на необходимость выдержать расстояние между внутренней плоскостью трубной решетки и кромками укрепляющего кольца 5-10 мм. 16.4.3.16 Зачистить абразивным кругом поверхности кожуха, расположенные в местах свариваемых кромок полуобечаек, на ширине 20-30 мм до металлического блеска.

Металл шва сварного соединения трубной решетки с кожухом зачистить абразивным кругом до металлического блеска. 16.4.3.17 Сборку под сварку укрепляющего кольца (, поз. 1) и дополнительных обечаек (, поз. 2) выполнять на прихватках. Зазор между внутренней поверхностью укрепляющего кольца и дополнительной полуобечайкой (, поз.

2) и наружной поверхностью кожуха должен быть минимальным. Прихватки выполнить электродами типа Э42А по диаметром 3 мм, размером 30-40 мм и шагом между прихватками 150-200 мм, а прихватки с патрубком люка и штуцерами размером 10-20 мм и шагом 30-100 мм. При этом смещение продольных и поперечных свариваемых кромок не должно превышать 1 мм. 16.4.3.18 После выполнения прихваток удалить шлак, брызги металла и зачистить прихватки абразивным кругом или металлической щеткой. Дефектные прихватки удалить абразивным кругом. 16.4.3.19 Сварку укрепляющего кольца к кожуху выполнить ручной дуговой многослойной сваркой на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде) электродами марки Э42А диаметром 3 мм. 16.4.3.20 При выполнении шва укрепляющего кольца у трубной решетки дуговой сваркой электродом Э42А нагрев трубной решетки в процессе сварки должен быть минимальным.

16.4.3.21 Многослойный шов у трубной решетки выполнить прерывистым. Вначале первый слой выполнить примерно на длине 200 мм, затем переместить на другую сторону аппарата и наложить аналогичный слой такой же длины. В таком же порядке выполнить весь шов, также выполнить остальные швы. 16.4.3.22 После выполнения каждого слоя необходимо с поверхности шва и разделки кромок удалять шлак и брызги и провести зачистку поверхности шва щеткой до металлического блеска. 16.4.3.23 Приварку укрепляющего кольца к люку и штуцерам выполнить дуговой сваркой электродом Э42А диаметром 3 мм.

16.4.3.24 Если после вырезки отверстий в укрепляющем кольце под патрубок люка и штуцеров их диаметры будут иметь большие диаметры чем требуется, допускается производить многослойную местную наплавку поверхности кожуха. Наплавку производить кольцевыми валиками не менее чем в 3-4 слоя.

Инструкция По Клеймение Сварных Швов

Толщина наплавки после абразивной обработки должна быть на уровне поверхности укрепляющего кольца. 16.4.3.25 После наплавки каждого валика необходимо удалить шлак.

При наличии на поверхности шва дефектов (трещин, пористости) дефектные места следует удалить. 16.4.3.26 Поверхность каждого наплавленного слоя контролировать визуально, а при необходимости методом цветной или МПД дефектоскопии. 16.4.3.27 Режим сварки и наплавки должен соответствовать указаниям паспорта или технических условий, или этикеток на электроды. 16.4.4.1 Наряду с рекомендованной выше для ремонта кожуха греющей камеры электродуговой сваркой рекомендуется выполнение данного ремонта с применением аргонодуговой сварки. 16.4.4.2 Конструктивные элементы и размеры должны соответствовать.